Belangrijkste technische parameters

Parametercategorie	Specifieke specificatie	Kernfunctie
Armspanwijdte	2563 mm	Bestrijkt de materiaalwachtruimte, het materiaallosgebied en het palletiseerpedaalgebied en biedt voldoende bewegingsruimte voor het lossen, verzamelen en plaatsen van materiaal onder 3D-visiegeleiding, evenals palletiseerwerkzaamheden met haakbevestigingen.
Herhaal positioneringsnauwkeurigheid	±0,1 mm	Zorgt ervoor dat de eindbevestiging nauwkeurig is uitgelijnd met de materiaalzakken in de materiaalwachtruimte, de afleverpunten in de materiaalloszone en de palletiseerpedalen, waardoor gemiste plaatsing van materiaalzakken tijdens het lossen en materiaalafwijkingen tijdens het palletiseren worden vermeden.
Maximale belasting	50 kg	Draagt op stabiele wijze de -naaldmateriaallosarmatuur, de haakpalletiseerarmatuur en verschillende materialen (zoals zakken met korrelig materiaal, dozen) en voldoet aan de belastingsvereisten van zowel materiaallos- als palletiseerscenario's.
Vermogenscapaciteit	8,87 kVA	Levert stroom aan het robotlichaam, de elektrische schakelkast en de cilinderaandrijving, waardoor een continu en ononderbroken materiaallos- en palletiseerproces wordt gegarandeerd.
Gewicht uitrusting	Ongeveer 725 kg	Verbetert de structurele stabiliteit van de apparatuur, vermindert trillingen tijdens bewegingen met hoge-snelheid bij het lossen van materiaal en het plaatsen van zware- ladingen bij het palletiseren, en past zich aan- scenario's voor het lossen en palletiseren van materiaal aan.
Beschermingsklasse	Pols IP54, behuizing IP40	Verbetert de bescherming tegen stof en afval van materiaalzakken bij het lossen van materiaal, evenals tegen resterende onzuiverheden in de verpakking bij het palletiseren, en past zich aan beide bedrijfsomgevingen aan.

product-1600-1021

Voordelen en toepassingsgebieden

(I) Kernvoordelen

3D-visie + upgrade van automatisering van het lossen van materiaal:Het aan het plafond-gemonteerde 3D vision-scansysteem identificeert automatisch de positie van materialen in de materiaalwachtruimte zonder handmatige positionering; de cilinder drijft het verbindingsmechanisme aan om materiaalzakken naar beneden te brengen en op te pakken, en de zak-breekefficiëntie is veel hoger dan die van het handmatig lossen van materiaal, waardoor de problemen van "langzame positionering en ongelijkmatig zakken-breken" bij handmatig lossen worden opgelost.

Hoge palletiseernauwkeurigheid en sterke stapelstabiliteit:De haakbevestiging grijpt en fixeert materialen (zoals dozen) via multi--grijppunten. Gecombineerd met een repetitieve positioneringsnauwkeurigheid van ±0,1 mm is de stapelafwijking bij het palletiseren klein, waardoor de mate van materiaalinstorting afneemt en geschikt is voor-veeleisende scenario's voor het palletiseren van magazijnen.

(II)Toepassingsvelden en compatibele materialen

Categorie toepassingsscenario	Specifieke applicatieobjecten	Aanpasbare materialen
Materiaal lossen	Zakken van korrelvormig materiaal (bijv. plastic korrels, voer), zakken van poedermateriaal (bijv. cement, meel)	Zakken van polypropyleen, zakken van polyethyleen, samengestelde zakken van kraftpapier
Palletiseringsoperatie	Kartons (bijv. verpakkingen voor huishoudelijke apparaten, voedselverpakkingen), materiaaldozen (bijv. plastic omzetdozen, metalen materiaaldozen)	Golfkarton, dozen van ABS-kunststof, dozen van koud-gewalst staal

(III)Toepassingsgebieden en aanpasbare materialen

Figuur 2.1 3D Simulatiediagram

Figuur 2.1 Diagram van fysieke objecten op locatie

Robot elektrische schakelkast

Materiaal lossen vat

Roboteindbevestiging (vervangbaar)

3D Vision-integratiesysteem

Vaste verhogingsbasis voor robot

Figuur 2.2 Close--diagrammen van elke component

De kernworkflow van de materiaallosrobot is als volgt:

1. De operator rangschikt de materialen in de materiaalwachtruimte (verdeeld door materiaalzakspecificaties), start het 3D-visiescansysteem en kalibreert de relatieve positie van de scanner met de materiaalwachtruimte en het materiaallosgebied;

2. Nadat de 3D-visiescan de positie van de materiaalzakken in de materiaalwachtruimte heeft geïdentificeerd, drijft de robot het armatuur aan om boven de doelmateriaalzak te bewegen;

3. De cilinder duwt tegen het koppelingsmechanisme om de armatuur verticaal naar beneden in de materiaalzak te laten steken, en de robot grijpt de materiaalzak en verplaatst deze naar het materiaallosgebied;

4. Het armatuur spreidt zich naar buiten uit om de materiaalzak te scheuren. Nadat alle interne materialen in het verzamelapparaat in het materiaallosgebied zijn gevallen, wordt de robot gereset en bereidt hij zich voor op de volgende materiaallossing.

De kernworkflow van de palletiseerrobot is als volgt:

1. De robot drijft de haakbevestiging aan om naar de opslagruimte van de te palletiseren materialen te gaan, en de haken sluiten zich om de materialen (zoals dozen) vast te pakken;

2. Volgens het vooraf ingestelde palletiseerpad verplaatst de robot de materialen tot boven het palletiseerpedaal, past de hoek van de materialen aan en laat vervolgens de haken los om een enkele palletiseerbewerking te voltooien;

3. Herhaal stap 1-2 totdat de materialen op het pedaal de vooraf ingestelde stapelhoogte bereiken en de robot reset om te wachten op de volgende batch palletiseerinstructies.

Suggesties voor het gebruik van bijpassende apparatuur

01/

Vereisten voor aanpassing aan de omgeving: het moet worden gebruikt in een omgeving die vrij is van zwaar stof en hevige trillingen; er moet een materiaalopvangbak worden geïnstalleerd in de materiaalloszone en de pedalen in de palletiseerzone moeten horizontaal worden gehouden; de lens van de 3D vision-scanner moet regelmatig worden schoongemaakt om te voorkomen dat stof de herkenningsnauwkeurigheid beïnvloedt;

02/

Belangrijkste punten voor de eerste inbedrijfstelling: Vóór het eerste gebruik is het noodzakelijk om het 3D vision-scanbereik en de herkenningsgevoeligheid te kalibreren; test de insteekdiepte en spreidkracht van de materiaallosinrichting, evenals de grijpkracht van respectievelijk de haakbevestiging, om er zeker van te zijn dat er geen materiaal uitlekt als gevolg van zakbreuk tijdens het lossen en dat er geen uitglijden of vallen plaatsvindt tijdens het palletiseren;

03/

Dagelijkse onderhoudsinhoud:
Vóór dagelijks gebruik: Controleer de slijtage van de materiaallosinrichting (op tijd vervangen als de naaldpunten stomp zijn) en de sluitopening van de haken (pas aan als de opening te groot is), en reinig het restmateriaal van de zak of materialen op het oppervlak van de armatuur;
Wekelijks onderhoud: Voeg speciale smeerolie toe aan het cilinderaandrijfsysteem, controleer de flexibiliteit van het koppelingsmechanisme en draai de verbindingsschroeven tussen de haken en de armatuur vast;
Maandelijkse inspectie: Controleer de circuits van het 3D-visiesysteem en de verzegelbaarheid van de pneumatische cilinderpijpleidingen, en test de oproepnauwkeurigheid van de programma's voor het lossen en palletiseren van materiaal;
Driemaandelijkse kalibratie: her-kalibreer de nauwkeurigheid van de 3D-zichtherkenning en de repetitieve positioneringsnauwkeurigheid van de robot opnieuw om de werkingsstabiliteit op de lange- termijn te garanderen.